レーザー溶接の方法 高反射素材

はい。銅、アルミニウム、真鍮、メッキ部品は日常的にレーザー溶接されていますが、合金の種類、厚さ、接合部の形状、品質要件に合わせて、光源、ビーム伝送システム、プロセスウィンドウを調整する必要があります。表面制御、後方反射防止、代表的な試験も不可欠です。

最適な波長は一つとして存在しません。一般的に、緑色や青色の波長は近赤外光よりも低温の銅に効率的に結合するため、適切な用途では溶接の開始と安定性を向上させることができます。高輝度近赤外ファイバーレーザーも銅の溶接に使用できます。溶接する波長は、浸透度、速度、ビーム品質、機器の保護、統合性、コストなどを考慮して選択してください。

近赤外線ファイバーレーザーシステムの中には、銅溶接用に設計・承認されているものもあれば、そうでないものもあります。光源のモデル、加工ヘッド、反射光許容値、モニタリング機能、保証内容を正確に確認してください。高反射性の負荷に対して、どのファイバーレーザーも安全であると安易に考えてはいけません。

スパッタは、キーホール溶接への急激な移行、局所的な強度の過剰、不安定な結合、焦点誤差、不適切なビーム動作、表面汚染、または接合部のばらつきによって発生する可能性があります。開始時と溶融池の挙動を観察し、速度を下げたり出力を上げたりするだけでなく、制御パラメータマトリックスを調整してください。

水素源、酸化膜または陽極酸化層、汚染物質、鋳造ガス、不安定なキーホール挙動などは、凝固中に気孔を閉じ込める原因となる可能性があります。そのメカニズムは、アルミニウム製品と接合部によって異なります。気孔が問題となる場合は、準備と保管を管理し、ビームの動きと遮蔽を検証し、表面下を検査してください。

真鍮はレーザー溶接が可能ですが、亜鉛蒸気によって溶接部が不安定になり、亜鉛を含むヒュームが発生する可能性があります。合金の識別、密閉、発生源捕集抽出、および検証済みのエネルギー範囲が必要です。その他の構成材料やコーティングによって、別の危険性が生じる場合もあります。

機器供給業者と検証済みの手順で形状が指定されている場合に限ります。承認された角度は反射経路の管理に役立ちますが、即席の傾斜は焦点、スポット形状、ジョイントへのアクセス、および危険方向を変えてしまいます。定義された向き、ビームトラップ、およびエンクロージャーを使用してください。

自動的にそうなるわけではありません。レーザー保護眼鏡は、危険性評価の一環として、実際の波長と必要な光学的密度に基づいて選定する必要があります。適切な筐体やインターロックなどの工学的対策が最優先されます。従来の溶接用遮光眼鏡は、特別に評価・承認されない限り、レーザー保護具として扱うべきではありません。

いいえ。出力を上げれば必要な強度が得られるかもしれませんが、適切な波長、スポットサイズ、開始戦略、移動速度、ビームプロファイル、および機器保護がなければ、蒸発、スパッタ、および反射負荷が増加する可能性があります。出力は、プロセス全体の範囲の一部として指定する必要があります。

合金の種類と熱処理条件、コーティング、厚さ、接合図、許容ギャップ、使用条件、目標サイクルタイム、検査基準を正確に指定してください。生産時の表面状態の代表的な部品を提供し、使用可能な充填材、シールド、洗浄に関する制約事項を特定してください。