錆を防ぐ7つの実証済みの方法 生の板金

シート材をすぐに切断、溶接、接着、またはコーティングする場合は、乾燥保管が最もクリーンな方法です。目的は単に部屋を暖めることではなく、金属表面の温度が局所的な露点以下に低下するのを防ぎ、水の浸入を阻止し、パレットやラックの周囲に空気が循環するようにすることです。

シートはコンクリートの床や外壁、ドア、屋根の雨漏りから離して保管してください。冷えた状態の梱包材を高温多湿の工場に持ち込んだり、すぐに開封したりしないでください。温度が均一になるまで管理された環境で放置し、その後、内側の包装材と仕切り材に水分がないか確認してください。

• 結露が発生する可能性のある場所では、気温、金属温度、湿度を記録してください。
• 指紋や交差汚染を減らすため、清潔な手袋と乾燥した持ち上げ器具を使用してください。
• 濡れた束は、シーツの間に水が溜まらないように隔離してください。
• 洗浄または酸洗された表面の、覆いのない状態での最大保持時間を定義してください。

油性およびワックス性製品は、鋼材と環境との間にバリアを形成します。薄い撥水性フィルムは、短時間の取り扱い作業に適しています。より重量のあるワックス系または溶剤希釈化合物は、より厳しい保管条件に適しています。製品データシート（一般的なカテゴリ名ではなく）には、フィルムの種類、用途、被覆率、適合性、および剥離方法が明記されている必要があります。

この方法は、外観が二の次で、脱脂が許容される場合に実用的です。しかし、残留物が多孔性、接着性、発煙性、汚染性に影響を与える可能性があるため、レーザー溶接、接着、粉体塗装、塗装の直前には適していません。除去は工程の一部として計画する必要があり、作業者の判断に任せてはいけません。

• フィルムは、触っても乾いている状態、油っぽい状態、柔らかい状態、または硬い状態のどれが必要かを指定してください。
• 切断面、穴、および裏面における塗布範囲を確認してください。
• 次の作業を行う前に、承認された清掃業者と清掃状況の確認結果を記録してください。
• 安全データ、換気、火災リスク、廃棄要件を確認してください。

揮発性または蒸気性の腐食抑制剤入り包装材は、容器内部に腐食抑制環境を作り出すように設計されています。紙やフィルムに直接触れない表面も保護できるため、油性の残留物が望ましくない加工部品、積み重ねられた部品、輸出用包装などに適しています。

VCIは魔法のプラスチックではなく、システムです。金属の種類、パッケージの容量、使用期間、および使用場所に適した防錆剤を選択してください。清潔で乾燥した部品をパッケージに入れ、十分な量の防錆剤を使用し、穴が開かないようにし、指定された方法で容器を密封し、乾燥剤を慎重に管理して、制御不能なシステムや互換性のないシステムを生み出さないようにしてください。

• その製品が鉄系金属専用なのか、それとも複数の金属に対応しているのかを確認してください。
• 税関職員や受取人が荷物を開封する場合に備え、検査および再封印が可能な設計にする。
• VCI材料が意図しないバリア層によって遮断されないようにしてください。
• 高額貨物には、腐食インジケーターまたは証拠クーポンを使用してください。

液体コーティングシステムは、バリア機能、防錆機能、犠牲防錆機能を兼ね備えることができます。亜鉛リッチプライマー、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂はそれぞれ異なる問題を解決します。屋内の密閉空間に適したシステムでも、海岸沿いの環境、化学物質の飛沫、あるいは頻繁な結露が発生するような状況では不十分な場合があります。

表面処理、プライマー、中間コート、トップコート、ストライプコート、公称乾燥膜厚、補修方法など、システム全体を使用環境に合わせて選択してください。AMPPのガイドラインでは、塗料の選択にあたっては、普遍的なプライマー規則に頼るのではなく、環境、設計、塗布条件、耐用年数、検査などを考慮する必要があることを強調しています。

• 塗料メーカーが承認した基材および下地処理要件に従ってください。
• プロジェクトで指定された方法と合格基準に従って、乾燥膜厚を測定する。
• 必要に応じて、溶接部、端部、締結部、および複雑な形状部分にストライプコーティングを施す。
• 製造前に、再塗装のタイミング、硬化条件、および補修手順を明確に定めておく。

粉体塗料は一般的に静電的に塗布され、硬化させることで耐久性のある皮膜を形成します。効率的な材料使用で、美しく再現性の高い仕上がりを実現できますが、粉体塗料の化学組成だけでは耐食性は決まりません。基材、汚れ、前処理、化成処理、すすぎの質、オーブン硬化、皮膜の厚さ、部品設計など、すべてが影響します。

前処理の前に、レーザー切断による酸化膜、溶接部の変色、研削屑、および残留した加工液の状態を評価する必要があります。深い凹部や鋭利なエッジには粉末の堆積量が少なくなる可能性があり、また、厚い塊は薄いシートとは異なる加熱特性を示す場合があります。炉内の空気温度だけに頼るのではなく、部品の温度データを使用してください。

• 前処理と粉末を一つの承認済みシステムとして試験する。
• 中空構造または箱型構造の場合は、排水と通気を確認してください。
• 代表的な形状におけるエッジカバレッジとファラデーケージ領域を検査する。
• 実際の材料と厚みの配合に基づいて、硬化状態と接着性を評価する。

亜鉛は、鋼材を環境から隔離し、亜鉛と鋼材が電気的に接続されている小さな損傷箇所で犠牲的に作用することで、鋼材を保護します。溶融亜鉛めっきは、屋外に露出する加工鋼材に特に有効ですが、めっき寿命は一定の数値で保証されるものではありません。亜鉛の厚さ、温度、湿度、降雨量、塩分濃度、汚染物質、湿潤時間などによって変化します。

亜鉛めっき工程に適した構造を設計してください。適切な通気孔と排水孔を設け、溶液が溜まるような箇所を避け、薄肉または非対称な構造における歪みリスクを考慮し、寸法が重要な箇所では亜鉛の堆積を考慮してください。着色や追加の保護が必要な場合は、亜鉛めっきの上に塗装を施す二重構造システムを指定できます。

• 関連する亜鉛めっき規格およびめっき厚さの要件を明記してください。
• 露出部分、排水設備、歪み、および重要な接合部を点検する。
• 現場での損傷や変質箇所には、亜鉛に対応した補修方法を使用してください。
• メンテナンス計画は、カレンダー上の仮定のみに基づくのではなく、実際の状態に基づいて策定する。

電着塗装は、導電性部品を塗料浴に浸漬し、電気を利用して制御された塗膜を形成する塗装方法です。塗膜は部品の形状に沿って形成されるため、直線状のスプレー塗装よりも、曲面、凹部、溶接部、複雑な構造物などを均一に覆うことができます。陰極エポキシ電着塗装は、液体または粉体塗料の下地として、耐腐食性プライマーとして広く用いられています。

工程は洗浄と前処理から始まり、その後、塗布、すすぎ、制御された硬化へと続きます。大規模な設備、化学薬品管理、水処理、および工程制御が必要となるため、少量から中量生産の場合は、スポットコーティングの方が実用的であることが多いです。決定にあたっては、ラックマーク、排水経路、混入空気、硬化許容範囲、および最終トップコートの要件を考慮する必要があります。

• アセンブリ全体が導電性があり、排水およびすすぎが可能であることを確認してください。
• 電着塗装をプライマーまたはトップコートとして定義し、紫外線照射要件を確認してください。
• 実際の部品を用いて、凹部へのコーティングの浸透度とエッジ部分の性能を検証する。
• 熟練した塗装業者に依頼する場合の費用と人員配置を、社内塗装ラインのコスト全体と比較してください。