レーザーマーキングとは何か、そして レーザーマーキングマシンはどのように動作するのでしょうか?

レーザーマーキングは、非接触で部品に直接識別を行うプロセスです。集束されたレーザービームが部品表面またはその近傍に目に見える変化を生み出し、部品に文字、ロゴ、シリアル番号、目盛り、QRコード、データマトリックスコードなどを刻印します。この変化は、コントラストの調整、酸化、溶融、発泡、コーティングの除去、彫刻などによって生じます。

ソフトウェアがマーキング作業を定義し、コントローラがレーザーと動作を同期させ、2つのガルバノミラーがビームをX軸とY軸方向に制御し、F-θレンズまたはプロセスレンズがビームを部品に集束させます。吸収された光エネルギーによって材料が変化または除去されます。オプションのビジョンシステムで位置と読み取り精度を確認できます。

いいえ。レーザーマーキングはより広いカテゴリーです。彫刻は、意図的に材料を除去して深みや質感を作り出します。その他のレーザーマーキング方法では、コントラスト、焼きなまし、溶融、プラスチックの色変化、コーティングの除去などが生じますが、測定可能な深さはほとんど、あるいは全く生じません。

金属とプラスチックの混合物によっては、単一の波長でうまくマーキングできる場合もありますが、すべての混合物がそうとは限りません。近赤外線ファイバーまたはMOPA光源は、多くの金属と特定のプラスチックにマーキングできます。紫外線は、他の敏感なポリマーに適している場合があります。CO₂は、有機非金属に適している場合が多いです。使用する材料、色、添加剤を正確にテストしてください。

万能な最適方法は存在しません。パルスファイバーは金属加工の一般的な出発点であり、MOPAはパルス持続時間の柔軟性を提供し、UVは精密部品や熱に弱い部品に適しており、CO₂は多くの有機材料や包装材料に適しています。実際のサンプルと合格基準からお選びください。

耐久性のある痕跡はすべて、材質または表面層に変化をもたらします。重要なのは、その変化が許容範囲内かどうかです。深さ、熱による変色、粗さ、腐食、亀裂、外観、および下流工程への曝露に関する許容範囲を定義し、代表的な部品でそのプロセスを検証してください。

主要なパラメータには、波長、平均出力、パルスエネルギー、パルス持続時間、繰り返し周波数、スキャン速度、ハッチ間隔、フォーカス、スポットサイズ、パス数、および治具の安定性が含まれます。これらのパラメータは相互に作用するため、出力を上げるだけでは、より良いマーキングやより速いマーキングが保証されるわけではありません。

データの内容と配置を確認した後、アプリケーションに指定された読み取り装置または検証装置、照明形状、および品質評価方法を使用してください。直接部品に刻印されたマークには、DPM固有の検証が必要となる場合があります。適切な洗浄、コーティング、摩耗、または環境暴露の後には、読み取り可能性を再確認してください。

必要な対策は、システムのリスク評価と用途に関する規則によって異なります。一般的な対策としては、ビームを収容する筐体、インターロック式アクセス、緊急停止装置、制御されたサービスモード、警告ラベル、訓練、およびプロセスで発生するヒュームや粒子の発生源捕集抽出装置などが挙げられます。

代表的な部品、材質および仕上げデータ、マーキング図面および寸法、コードおよび検証要件、目標サイクルタイム、部品形状、積載方法、データインターフェース、下流工程の耐久性条件、現場設備および安全上の制約事項を送付してください。これらの情報は、有意義な試作およびシステム提案の策定に役立ちます。