5 วิธีในการเกิดก๊าซ รูพรุนในรอยเชื่อม
รูพรุนในรอยเชื่อมเกิดขึ้นเมื่อฟองก๊าซยังคงอยู่ในโลหะหลอมเหลวขณะที่แข็งตัว ปัจจัยที่อาจก่อให้เกิดรูพรุน ได้แก่ อากาศที่เข้าไปในบริเวณป้องกัน การปนเปื้อนที่มีไฮโดรเจน ไอระเหยของสารเคลือบ ปฏิกิริยาทางเคมี และพฤติกรรมที่ไม่เสถียรของบ่อหลอมหรือรูเจาะ เพื่อหาสาเหตุ ให้ตรวจสอบทั้งแหล่งที่มาของก๊าซและสิ่งที่ขัดขวางการระบายออก จากนั้นเปรียบเทียบรอยเชื่อมที่เทียบเท่ากันโดยใช้วิธีการตรวจสอบที่กำหนด
ก๊าซกลายเป็นรูพรุนได้อย่างไร
รูพรุนคือโพรงก๊าซในโลหะเชื่อมที่แข็งตัวแล้ว อาจเป็นรูพรุนภายใน เปิดออกสู่ผิวด้านบน กระจายตัวเป็นกลุ่ม หรือเป็นรูพรุนยาว การมีแหล่งกำเนิดก๊าซเพียงอย่างเดียวไม่ได้รับประกันว่าจะมีรูพรุนเสมอไป ฟองอากาศที่ไปถึงผิวด้านบนอาจหลุดออกไปก่อนที่โลหะจะแข็งตัวรอบๆ
ก๊าซละลายในของเหลว เกิดขึ้นจากปฏิกิริยา หรือถูกแยกไว้ภายในสระน้ำ
การไหลของของเหลวและแรงลอยตัวมีผลต่อเส้นทางการไหลของของเหลวไปยังผิวน้ำอิสระ
แนวการแข็งตัวที่กำลังคืบหน้าจะปิดล้อมก๊าซที่ยังไม่หลุดออกไป
เส้นทางทั้งห้าด้านล่างนี้มีความทับซ้อนกัน ตัวอย่างเช่น การรั่วไหลของวัสดุป้องกันอาจทำให้เกิดความชื้น ความชื้นนั้นอาจทำให้เกิดไฮโดรเจน และการเคลื่อนตัวของบ่อหลอมอาจกำหนดได้ว่าฟองอากาศที่เกิดขึ้นจะอยู่ภายในรอยเชื่อมหรือไม่ ให้พิจารณาเส้นทางเหล่านี้เป็นเส้นทางในการตรวจสอบมากกว่าที่จะเป็นการวินิจฉัยที่แยกจากกันโดยสิ้นเชิงห้าอย่าง
ขั้นแรกให้ตรวจสอบความไม่ต่อเนื่องจุดด่างดำบนภาพรังสีหรือรูที่ปลายรอยเชื่อมอาจบ่งบอกถึงสิ่งเจือปน การหลอมรวมไม่สมบูรณ์ หรือการหดตัว โดยเฉพาะอย่างยิ่งท่อรูปหลุมอาจเกิดขึ้นจากการหดตัวขณะแข็งตัวและอาจเกิดขึ้นร่วมกับรูพรุนของก๊าซได้
1. อากาศเข้าสู่ชั้นก๊าซป้องกันที่ไม่สมบูรณ์
รอยรั่ว ลมโกรก หรือการไหลของก๊าซที่หยุดชะงัก อาจทำให้อากาศเข้าไปสัมผัสกับโลหะเชื่อมที่ร้อนได้ จากนั้นไนโตรเจน ออกซิเจน และความชื้นก็จะกลายเป็นส่วนหนึ่งของการตรวจสอบ การวัดอัตราการไหลที่ถังแก๊สไม่ได้พิสูจน์ว่าบริเวณที่หลอมเหลวนั้นถูกปกคลุมอย่างสมบูรณ์
TWI ระบุว่าการรั่วไหลของท่อส่งก๊าซ ลมโกรก และอัตราการไหลที่มากเกินไปเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้เกิดรูพรุน ปริมาณก๊าซน้อยเกินไปจะทำให้การกระจายตัวไม่เพียงพอ ในขณะที่ปริมาณก๊าซมากเกินไปอาจทำให้เกิดการปั่นป่วนและดึงอากาศเข้าไปในกระแส ไม่มีอัตราการไหลใดที่เหมาะสมกับก๊าซ หัวฉีด ตำแหน่งหัวเชื่อม และกระบวนการทุกประเภท
ตรวจสอบเส้นทางการส่งก๊าซจากแหล่งจ่ายก๊าซที่ระบุ ผ่านตัวควบคุมแรงดัน ท่อ สายยาง ข้อต่อ วาล์ว และหัวเชื่อม ตรวจสอบสภาพหัวฉีดหรือถ้วย การอุดตัน ระยะห่างและมุมของหัวเชื่อม และการไหลของอากาศที่จุดเชื่อมต่อจริง ตรวจสอบการส่งก๊าซโดยใช้วิธีการของผู้ผลิตอุปกรณ์และข้อกำหนดขั้นตอนการเชื่อม (WPS)
สำหรับการเชื่อม TIG การประกอบหัวเชื่อมและการกำหนดเวลาจ่ายแก๊สก็มีความสำคัญเช่นกันมิลเลอร์อธิบายว่าท่อส่งแก๊สที่ยาวเกินไปอาจทำให้เกิดแรงดันกระชากในช่วงเริ่มต้นซึ่งรบกวนการเชื่อมให้ทั่วถึง การอ่านค่าที่คงที่อย่างถูกต้องอาจพลาดปัญหาที่เกิดขึ้นเฉพาะในช่วงแรกของการเชื่อมก็ได้
ข้อควรพิจารณาเปรียบเทียบ:หากพบว่ามีรูพรุนเกิดขึ้นหลังจากเคลื่อนย้ายเวิร์กสเตชันหรือเปลี่ยนหัวฉีด ให้คืนค่าการตั้งค่าที่ตรวจสอบแล้วนั้นกลับไป และทำซ้ำขั้นตอนเดิมกับชิ้นงานทดสอบก่อนที่จะเปลี่ยนอุณหภูมิหรือความเร็วในการเคลื่อนที่
1ทิศทางการเคลื่อนที่ · 2ท่อสัมผัส · 3ลวดอิเล็กโทรด · 4ก๊าสปกคลุม · 5โลหะเชื่อมหลอมเหลว · 6โลหะเชื่อมแข็งตัว · 7ชิ้นงาน
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการตรวจสอบนั้นตรงกับกระบวนการเชื่อม การเชื่อม TIG และ MIG/MAG ต้องใช้ก๊าสปกคลุมภายนอก การเชื่อมแบบใช้ลวดเชื่อมและการเชื่อมแบบใช้ลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์แบบมีตัวป้องกันในตัว ต้องใช้ระบบป้องกันแบบใช้ลวดเชื่อมสิ้นเปลือง การแก้ไขอัตราการไหลของถังก๊าสจึงใช้ไม่ได้กับงานเชื่อมเหล่านี้ การเชื่อมแบบใช้ลวดเชื่อมไส้ฟลักซ์แบบมีก๊าสปกคลุม ต้องใช้ทั้งสภาพลวดเชื่อมที่ถูกต้องและการจ่ายก๊าสภายนอก การเลือกใช้ก๊าสสำหรับเลเซอร์ก็ขึ้นอยู่กับวัสดุด้วย ดูหัวข้อ การเลือกก๊าสป้องกันสำหรับการเชื่อมด้วยเลเซอร์
2. ความชื้นและไฮโดรคาร์บอนเป็นแหล่งกำเนิดไฮโดรเจน
น้ำ น้ำมัน จาระเบา และสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ ที่มีไฮโดรเจนเป็นส่วนประกอบ สามารถนำพาไฮโดรเจนเข้าสู่บ่อหลอมโลหะได้ แหล่งที่มาที่เป็นไปได้ ได้แก่ ชิ้นงาน วัสดุเติม อิเล็กโทรด หรือฟลักซ์ การจัดการ และความชื้นในระบบแก๊ส คำถามสำคัญคือ สิ่งปนเปื้อนเข้ามาจากจุดใด
อะลูมิเนียมมีความไวต่อไฮโดรเจนเป็นพิเศษ เนื่องจากไฮโดรเจนละลายในอะลูมิเนียมเหลวได้ดีกว่าในโลหะแข็งมาก เมื่ออะลูมิเนียมแข็งตัว ไฮโดรเจนอาจแยกตัวออกจากสารละลายและก่อตัวเป็นฟองอากาศคำแนะนำเกี่ยวกับอะลูมิเนียมของ TWIระบุว่า ออกไซด์บนพื้นผิวที่มีน้ำเป็นองค์ประกอบ การปนเปื้อนของสารเติมแต่ง ความชื้นในบรรยากาศ และท่อก๊าซ เป็นแหล่งที่มาสำคัญ วัสดุหล่อหรือเผาผนึกก็อาจมีไฮโดรเจนจากการผลิตเช่นกัน ดังนั้นการทำความสะอาดพื้นผิวซ้ำๆ อาจไม่สามารถแก้ปัญหาได้ในทุกกรณี
ตรวจสอบลำดับขั้นตอนการเตรียมและการจัดเก็บ การขจัดคราบไขมัน การกำจัดออกไซด์ในส่วนที่จำเป็น การทำความสะอาดเครื่องมือเฉพาะ การทำให้วัสดุสิ้นเปลืองแห้ง และการป้องกันการปนเปื้อนซ้ำ ต้องดำเนินการควบคู่กันไป ทำความสะอาดก่อนประกอบชิ้นส่วนที่อาจกักเก็บน้ำยาทำความสะอาดไว้ และรอให้กระบวนการทำความสะอาดที่ได้รับการอนุมัติเสร็จสมบูรณ์ก่อนทำการเชื่อม
ข้อควรพิจารณาเปรียบเทียบ:เตรียมชิ้นงานทดสอบที่เข้าคู่กัน โดยใช้ชิ้นงานที่สะอาดและมีเอกสารยืนยัน รวมถึงจัดเก็บวัสดุเติมอย่างถูกต้อง รักษาข้อต่อ การป้องกัน และโปรแกรมเครื่องจักรให้เหมือนเดิม หากยังมีรูพรุนอยู่ ให้ตรวจสอบระบบแก๊สและประวัติของวัสดุ แทนที่จะขัดผิวหน้าเชื่อมซ้ำๆ
ในเหล็กกล้าที่ไวต่อการแตกร้าว ไฮโดรเจนยังก่อให้เกิดความกังวลเรื่องการแตกร้าวอีกด้วยการแตกร้าวที่เกิดจากไฮโดรเจนขึ้นอยู่กับวัสดุ วงจรความร้อน และการควบคุม การไม่มีรูพรุนที่มองเห็นได้ไม่ได้หมายความว่ามีการควบคุมไฮโดรเจนอย่างเพียงพอ ต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดการจัดเก็บวัสดุสิ้นเปลืองและข้อกำหนด WPS อย่างเคร่งครัด ไม่มีอุณหภูมิการอบแห้งหรือการอุ่นอิเล็กโทรดที่เป็นมาตรฐานสากล
3. สารตกค้างและสารเคลือบปล่อยก๊าซหรือไอระเหยออกมา
สีทาบ้าน สีรองพื้น น้ำมัน สารเคลือบ และวัสดุที่ติดอยู่ระหว่างรอยต่อสามารถปล่อยก๊าซออกมาได้เมื่อได้รับความร้อน สารเคลือบโลหะที่ระเหยง่ายยังก่อให้เกิดกลไกอีกอย่างหนึ่ง คือ สังกะสีสามารถระเหยกลายเป็นไอได้ก่อนที่เหล็กด้านล่างจะหลอมละลาย
ในการเชื่อมแบบซ้อนทับด้วยเหล็กชุบสังกะสีที่ยึดแน่น สังกะสีที่บริเวณรอยต่อที่ซ่อนอยู่จำเป็นต้องมีทางระบายออก ไอระเหยที่ถูกดันผ่านบ่อหลอมอาจรบกวนของเหลว ทำให้เกิดการกระเด็น หรือเกิดโพรงงานวิจัยของ TWI เกี่ยวกับเหล็กชุบสังกะสีสำหรับยานยนต์อธิบายว่าเหตุใดตำแหน่งการเคลือบ การจัดเรียงรอยต่อ และการระบายไอระเหยจึงมีความสำคัญ ผิวหน้าด้านนอกที่สะอาดไม่ได้หมายความว่ารอยต่อจะสะอาดหรือมีการระบายอากาศอย่างเพียงพอ
ระบุชนิดของสารเคลือบและความหนา ตรวจสอบจุดที่สารเคลือบตัดกับรอยเชื่อม และบันทึกรายละเอียดการประกอบ วิธีการแก้ไขอาจเกี่ยวข้องกับการอนุญาตให้ลอกสารเคลือบออก การควบคุมระยะห่างของรอยต่อ การมีช่องระบายอากาศ หรือกระบวนการที่พัฒนาขึ้นสำหรับสารเคลือบชนิดนั้น แต่ละวิธีจะเปลี่ยนแปลงมากกว่าแค่การปล่อยก๊าซ: ช่องว่างและการเตรียมงานยังส่งผลต่อการหลอมรวมและการป้องกันการกัดกร่อนด้วย ใช้คู่มือการเชื่อมเลเซอร์เหล็กชุบสังกะสีสำหรับข้อพิจารณาในการออกแบบรอยต่อในวงกว้างขึ้น
การเปรียบเทียบที่เป็นประโยชน์:เปรียบเทียบรอยต่อเดิมกับรอยต่อที่เตรียมหรือปรับเปลี่ยนการระบายอากาศที่ได้รับการอนุมัติ โดยคงเงื่อนไขอื่นๆ ไว้ ตรวจสอบการซึมผ่านและรูพรุนภายใน รวมถึงลักษณะพื้นผิว ช่องว่างคงที่หรือความกว้างของการเจียรจากงานอื่นไม่ถือเป็นวิธีแก้ไขที่ได้รับการรับรองสำหรับงานนี้
เลือกวิธีการทำความสะอาดและควบคุมควันให้เหมาะสม ตรวจสอบข้อมูลความปลอดภัยของสารเคลือบและน้ำยาทำความสะอาดจากเอกสารข้อมูลความปลอดภัย ควรเก็บสารตกค้างและไอระเหยของตัวทำละลายคลอรีนให้ห่างจากความร้อนจากการเชื่อมและรังสีจากประกายไฟ เพราะอาจก่อให้เกิดสารพิษจากการสลายตัวได้ การลอกสารเคลือบและการเชื่อมยังต้องมีการควบคุมควันอย่างเหมาะสมด้วยCCOHS อธิบายถึงอันตรายจากควันและก๊าซที่เกี่ยวข้อง
4. ปฏิกิริยาในบ่อหลอมโลหะก่อให้เกิดก๊าซ
ก๊าซสามารถเกิดขึ้นได้จากปฏิกิริยาเคมีภายในบ่อหลอม ในการเชื่อมเหล็ก คาร์บอนสามารถทำปฏิกิริยากับออกซิเจนเพื่อผลิตคาร์บอนมอนอกไซด์ (CO) หากก๊าซไม่สามารถระเหยออกไปได้ก่อนการแข็งตัว อาจทำให้เกิดรูพรุนได้
[C] + [O] → CO(g)
ปฏิกิริยาแบบง่าย: วงเล็บแทนคาร์บอนและออกซิเจนที่ละลายอยู่ในโลหะ และ “g” หมายถึงแก๊ส นี่แสดงกลไกการเกิดปฏิกิริยา ไม่ใช่สูตรสำหรับการทำนายปริมาตรของรูพรุน
สารลดออกซิเจน เช่น แมงกานีสและซิลิคอน สามารถรวมตัวกับออกซิเจน ลดปริมาณออกซิเจนที่มีอยู่สำหรับปฏิกิริยานี้คู่มือการใช้งานลวดเชื่อม MIG เหล็กของ ESABอธิบายถึงบทบาทนี้ไว้ ส่วนประกอบที่เกี่ยวข้อง ได้แก่ โลหะพื้นฐาน องค์ประกอบของลวดเชื่อม สภาพพื้นผิว และก๊าซปกคลุม
นี่ไม่ได้หมายความว่าก๊าซปกคลุมที่มี CO₂ เป็นส่วนประกอบนั้นผิดเสมอไป ก๊าซดังกล่าวสามารถเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการเชื่อม MAG เหล็กที่เหมาะสม โดยใช้ลวดเชื่อมที่เข้ากันได้การอธิบายเรื่องอุณหพลศาสตร์ของการเชื่อมของ Eagarแสดงให้เห็นว่าเหตุใดจึงต้องพิจารณาเคมีของก๊าซปกคลุมและก๊าซลดออกซิเจนไปพร้อมกัน
ข้อควรพิจารณาเปรียบเทียบ:หากปัญหาเกิดจากความร้อนของวัสดุ ล็อตลวด หรือการเปลี่ยนแปลงของก๊าซ ให้เก็บใบรับรองและตัวอย่างไว้ ตรวจสอบส่วนผสมที่ได้รับการอนุมัติและเปรียบเทียบกับล็อตที่ยอมรับได้ครั้งล่าสุดก่อนที่จะทำการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์ในวงกว้าง อย่าเปลี่ยนไปใช้ลวดที่มีการกำจัดออกซิไดซ์มากกว่าโดยไม่ตรวจสอบคุณสมบัติการเชื่อมที่ต้องการก่อน
5. การเคลื่อนตัวของสระน้ำหรือการยุบตัวของรูเล็กๆ ทำให้เกิดฟองอากาศ
ฟองอากาศสามารถคงอยู่ได้แม้ว่าแหล่งกำเนิดเดิมจะลดลงแล้วก็ตาม การไหลของของเหลว การถ่ายโอนหยดน้ำที่ไม่เสถียร และอัตราการแข็งตัวส่งผลต่อว่าก๊าซจะไปถึงพื้นผิวอิสระหรือไม่ การเปลี่ยนแปลงความร้อนหรือความเร็วสามารถเปลี่ยนแปลงทั้งการดูดซับและการหลุดออกของก๊าซได้ ดังนั้นทิศทางของการปรับเปลี่ยนที่มีประโยชน์จึงไม่เป็นสากล
สำหรับการเชื่อมแบบอาร์คด้วยลวดป้อน ตรวจสอบว่าการป้อนและการถ่ายโอนโลหะมีความสม่ำเสมอหรือไม่ บันทึกความผิดปกติ ระยะห่างของหัวเชื่อม ความพอดีของรอยเชื่อม และตำแหน่งของรูพรุน การตั้งค่าให้กลับสู่สภาวะที่เสถียรจะช่วยให้การเปรียบเทียบครั้งแรกมีประโยชน์มากกว่าการเปลี่ยนการตั้งค่าหลายอย่างพร้อมกัน
การเชื่อมด้วยเลเซอร์แบบทะลุทะลวงลึกจะสร้างรูเจาะ (keyhole) ขึ้นมา ซึ่งเป็นโพรงที่เต็มไปด้วยไอระเหยที่อยู่ใต้ลำแสง การตีบแคบหรือการยุบตัวในบริเวณนั้นอาจทำให้ฟองอากาศแยกตัวออกจากโพรงดังกล่าว ฟองอากาศอาจหลุดออกไปหรือกลับเข้าไปรวมกับรูเจาะได้อีกครั้ง และจะกลายเป็นรูพรุนก็ต่อเมื่อโลหะที่กำลังแข็งตัวดักจับมันไว้เท่านั้น
ดังนั้น การวินิจฉัยด้วยเลเซอร์จึงรวมถึงการเจาะทะลุจริง กำลัง ความเร็วในการเคลื่อนที่ โฟกัส รูปร่างหรือการสั่นของลำแสง การติดตั้ง และการป้องกัน พื้นผิวที่สะอาดเพียงอย่างเดียวไม่สามารถรับประกันความเสถียรของรูเจาะได้ บันทึกเงื่อนไขเหล่านี้ควบคู่ไปกับความลึกและตำแหน่งของรูพรุน
ผลการศึกษาการเชื่อมภายในแสดงให้เห็นอะไรบ้าง
ปางและเพื่อนร่วมงานได้ศึกษาการเชื่อมด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์ของเหล็กกล้าไร้สนิม 304 หนา 3 มม . รูปที่ 2 ของพวกเขาเปรียบเทียบภาพรังสีและภาพตัดขวางตามยาวที่กำลังช่วยอัลตราโซนิกที่แตกต่างกัน เงื่อนไขการเชื่อมคือ กำลังเลเซอร์ 2,000 วัตต์ ความเร็วในการเคลื่อนที่ 1.2 เมตร/นาที การเบลอภาพ +3 มม. และการป้องกันด้วยไนโตรเจน 20 ลิตร/นาที
ดูภาพขนาดใหญ่ขึ้น
เลื่อนนิ้วไปตามแนวนอนและแนวตั้งเพื่อตรวจสอบรูพรุนและแถบมาตราส่วน
ในการเปรียบเทียบนี้ การใช้คลื่นอัลตราโซนิคกำลัง 750 วัตต์ ทำให้เกิดรูขุมขนน้อยกว่าการใช้กำลัง 1,000 วัตต์ บทเรียนที่ได้คือ การเพิ่มกำลังไม่ได้ทำให้ผลลัพธ์ดีขึ้นอย่างสม่ำเสมอ และการตรวจสอบภายในได้เผยให้เห็นความแตกต่างนี้ การตั้งค่าเหล่านี้เป็นส่วนหนึ่งของการจัดเตรียมการทดลอง ไม่ใช่สูตรสำหรับเลเซอร์ หัวจับ หรือข้อต่อแบบอื่น
การเลือกใช้ไนโตรเจนในการศึกษานี้ขึ้นอยู่กับวัสดุและกระบวนการด้วย ควรศึกษาเปรียบเทียบไนโตรเจนกับอาร์กอนในการเชื่อมด้วยเลเซอร์ก่อนที่จะพิจารณาการเปลี่ยนก๊าซเป็นการแก้ไขปัญหาความพรุนโดยทั่วไป
ใช้ลักษณะรูขุมขนเพื่อเลือกเช็คใบต่อไป
รูปร่างและตำแหน่งช่วยจำกัดขอบเขตการตรวจสอบ แต่ไม่ได้ระบุชนิดของก๊าซโดยตัวมันเอง ต้องนำข้อมูลที่พบมาประกอบกับสิ่งที่เปลี่ยนแปลงไปในกระบวนการผลิตและหลักฐานจากชิ้นส่วนที่ได้รับผลกระทบ
| หลักฐานที่สังเกตได้ | สิ่งที่มันอาจบ่งบอกได้ | ตรวจสอบก่อนสรุป |
|---|---|---|
| รูพรุนที่กระจัดกระจายหรือเปิดออกที่พื้นผิวหลังจากเปลี่ยนการตั้งค่า | การเปลี่ยนแปลงของปริมาณก๊าซหรือการปนเปื้อน | การจ่ายก๊าซ สภาพหัวฉีด แรงดันลม การเตรียมการ และรอยเชื่อมแรกที่ได้รับผลกระทบ |
| รูพรุนภายในละเอียดในอะลูมิเนียม | เส้นทางการใช้ไฮโดรเจนละลายนั้นมีความเป็นไปได้ | ออกไซด์ไฮเดรต สารเติมแต่ง การควบแน่น ความชื้นจากท่อก๊าซ และประวัติของวัสดุ รูปทรงเพียงอย่างเดียวไม่สามารถระบุแหล่งที่มาได้ |
| รูพรุนยาวหรือกลุ่มรูพรุนที่ซ้อนทับกัน | การเกิดก๊าซอย่างต่อเนื่องหรือสภาวะการกักเก็บก๊าซเฉพาะที่ | ตรวจสอบสารเคลือบที่ซ่อนอยู่ สารตกค้าง และรูปทรงของรอยต่อ ยืนยันตำแหน่งของโพรงเทียบกับส่วนต่อประสาน |
| เลเซอร์ลดรูขุมขนบริเวณโคนผมหรือกึ่งกลางรูขุมขน | อาจเกี่ยวข้องกับพฤติกรรมแบบรูกุญแจหรือแบบสระน้ำ | การซึมผ่าน การประกอบ และความเสถียรของกระบวนการ รวมถึงการตรวจสอบก๊าซและการเคลือบผิว |
| โพรงที่ปลายรอยเชื่อม | การกักเก็บก๊าซ การหดตัว หรือความไม่สมบูรณ์มากกว่าหนึ่งอย่าง | ตัดแบ่งหรือตรวจสอบจุดสิ้นสุดตามความจำเป็น ตรวจสอบพฤติกรรมการเติมและการปิดระบบก่อนที่จะระบุว่าเป็นความพรุน |
เลื่อนไปด้านข้างเพื่ออ่านทุกคอลัมน์บนหน้าจอขนาดเล็ก ข้อมูลเหล่านี้เป็นคำแนะนำในการตรวจสอบ ไม่ใช่ขีดจำกัดการยอมรับหรือการวินิจฉัยที่จัดลำดับไว้
สร้างการเปรียบเทียบแบบควบคุม
- รักษาค่าพื้นฐานไว้ เก็บชิ้นส่วนหรือชิ้นงานที่ชำรุดไว้ และบันทึกข้อมูลวัสดุ ความหนา รอยต่อ การเคลือบผิว สารเติมแต่ง ก๊าซ และการตั้งค่าเครื่องจักรที่ใช้จริง ทำเครื่องหมายตำแหน่งที่เกิดรูพรุนและช่วงเวลาที่ปัญหาเริ่มเกิดขึ้น
- เลือกตัวเลือกที่ได้รับการสนับสนุนมากที่สุด ใช้หลักฐานข้างต้นเพื่อเลือกแหล่งที่มาหรือสภาวะกระบวนการอย่างใดอย่างหนึ่ง คืนค่าการตั้งค่าที่ยอมรับได้ซึ่งเป็นที่รู้จักแล้วหากเป็นไปได้ และคงสภาวะที่เหลือให้คงที่
- เปรียบเทียบหลักฐานที่เทียบเท่ากัน ตรวจสอบรอยเชื่อมที่มีความยาว ตำแหน่ง และหน้าตัดที่เทียบเคียงกันได้โดยใช้วิธีการเดียวกัน ตรวจสอบการหลอมรวม การแทรกซึม และคุณสมบัติอื่นๆ ที่ต้องการ รวมถึงรูพรุน ทำซ้ำให้เพียงพอเพื่อให้ได้ความสม่ำเสมอตามแผนคุณภาพการผลิต
ตัวอย่างเช่น หากรูพรุนเริ่มปรากฏจากสารเติมเต็มล็อตหนึ่ง การเปรียบเทียบโดยใช้ล็อตที่ยอมรับได้ก่อนหน้านี้จะช่วยยืนยันข้อสังเกตนั้น การเปลี่ยนสารเติมเต็ม ก๊าซ และความเร็วในการเคลื่อนที่พร้อมกัน จะทำให้ไม่สามารถระบุสาเหตุของการปรับปรุงได้ นี่เป็นการเปรียบเทียบเพื่อแก้ไขปัญหาที่เสนอแนะ ไม่ใช่ผลการผลิตที่รายงาน
ตรวจสอบรอยเชื่อมและการซ่อมแซมให้ตรงตามข้อกำหนดที่ถูกต้อง
พื้นผิวเรียบไม่ได้หมายความว่าไม่มีรูพรุนภายใน การตรวจสอบด้วยสายตาจะพบหลักฐานบนพื้นผิว การถ่ายภาพรังสีมักช่วยให้เห็นรูพรุนภายในได้ชัดเจนขึ้น รูพรุนขนาดเล็ก ความหนา และรูปทรงมีผลต่อความสามารถในการตรวจจับ การทดสอบด้วยคลื่นเสียงอัลตราโซนิค การถ่ายภาพด้วยคอมพิวเตอร์ หรือการตัดชิ้นเนื้อ อาจเหมาะสมกับงานตรวจสอบหรือการพัฒนาเฉพาะด้าน แต่ไม่ใช่ว่าวิธีการเหล่านี้จะใช้แทนกันได้
แยกชื่อของข้อบกพร่องออกจากการยอมรับข้อบกพร่องนั้นมาตรฐาน ISO 6520-1ให้กรอบการจำแนกประเภท มาตรฐานISO 5817:2023ครอบคลุมระดับคุณภาพสำหรับวัสดุเชื่อมแบบหลอมรวมที่ระบุไว้ และไม่รวมถึงการเชื่อมด้วยลำแสง มาตรฐานISO 13919-1:2019กล่าวถึงเหล็ก นิกเกล ไทเทเนียม และโลหะผสมที่เชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอนและเลเซอร์ ข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง ระดับคุณภาพที่เลือก และข้อกำหนดการตรวจสอบจะเป็นตัวกำหนดงานจริง
การเชื่อมปิดรูพรุนไม่ได้หมายความว่าการซ่อมแซมเสร็จสมบูรณ์ในกรณีที่รูพรุนนั้นเป็นสิ่งที่ยอมรับไม่ได้ การซ่อมแซมที่ตกลงกันไว้โดยปกติแล้วจะต้องมีการกำจัดโลหะเชื่อมที่ได้รับผลกระทบ การแก้ไขสาเหตุ การเตรียมพื้นผิวใหม่ การเชื่อมใหม่ และการตรวจสอบซ้ำแนวทางการซ่อมแซมของ TWIแยกแยะความแตกต่างระหว่างการกำจัดรูพรุนเฉพาะจุดกับการกำจัดรูพรุนที่แพร่กระจายซึ่งอาจต้องกำจัดโลหะเชื่อมทั้งหมด
หากพบร่องรอยที่บ่งชี้ว่าเป็นรอยแตกหรือการเชื่อมไม่สมบูรณ์ หรือไม่ทราบข้อกำหนดการยอมรับ ควรแก้ไขปัญหานั้นก่อนที่จะปล่อยชิ้นส่วนนั้นออกไป ชิ้นงานทดสอบที่มีรูเล็กๆ ที่มองเห็นได้น้อยกว่า ไม่ได้หมายความว่ารอยเชื่อมในชิ้นงานผลิตนั้นตรงตามข้อกำหนดเสมอไป
ปรึกษาปัญหาเรื่องรูพรุนจากการเชื่อมด้วยเลเซอร์กับ Oceanplayer Laser โปรดแจ้งรายละเอียดเกี่ยวกับเกรดและความหนาของวัสดุพื้นฐาน รอยต่อและการเคลือบผิว วัสดุเติม ก๊าซและหัวฉีด การตั้งค่ากำลัง-ความเร็ว-โฟกัส ช่วงเวลาที่เริ่มเกิดปัญหา และภาพถ่าย รวมถึงผลการตรวจสอบภายในที่มีอยู่ โปรดระบุเกณฑ์การเชื่อมที่จำเป็นเพื่อให้การเปรียบเทียบตัวอย่างตรงกับชิ้นส่วนจริง
อธิบายการใช้งานการเชื่อมของคุณ